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            1. 成功案例

              工廠異常實時監管軟件典型案例

              工廠異常實時監管軟件(PARS)典型案例

              -工業化軟件助力客戶兩化融合

               

              針對煉化企業報警類型單一、無法發現潛在的生產隱患、無法保證報警被及時正確處理、不利于第一時間對異常報警做出準確判斷等問題,2014年,名道恒通借助移動互聯網與大數據技術,利用海量生產數據,研發了工廠異常實時監管軟件(PARS)。

              該軟件首先在中石化某煉化企業進行試點,基于該軟件為企業定制的《生產異常實時監管系統》,有效的幫助管理人員快速分析報警數據,定位生產薄弱環節,對生產過程中的報警、生產隱患等異常事件實現在線監測,并即時推送到不同的管理崗位,為安全隱患處理贏得時間,同時跟蹤和監督事件的處理過程,強化對安全生產的分層管理。廠區內管理人員通過無線網絡接收系統消息和訪問系統,廠區外管理人員通過移動應用,實時接收預警數據。


              • 事件建模:主要包含報警監測模型、單參數趨勢監測模型和組合參數監測模型。

              • 事件分級及事件推送:事件根據重要程度進行分級,不同級別或者不同區域的異常事件可以有針對性地發給不同崗位。

              •  事件處理閉環管理:跟蹤事件從產生到關閉的整個周期,追蹤每個事件是否被及時響應、是否被正確處理,崗位之間可以相互督促對事件的處理。

              •  移動應用:管理人員通過移動終端隨時隨地接收異常信息。

               

              系統覆蓋該企業近30套生產裝置及公用系統共1362個關鍵的工藝指標、質量指標和環保指標,車間管理人員根據系統提供的相關預警及報警信息,及時組織協調處理問題,避免發生非計劃停工。

              事例一:20XX年3月17日凌晨02:45:30,催化車間再生器稀相溫度發生高報,并持續升高至740℃,值班技術員在接到系統提醒后及時通知外操進行處理,避免了煙機葉片因高溫損壞,僅更換葉片一項就會造成直接損失80萬元左右。

              事例二:20XX年1月12日22點10分,系統為催化裝置配置的外取熱爆管或泄漏預警模型,檢測到外取熱器泄漏預警,技術員收到提醒后立即通知外操,外操迅速趕到外取熱進出口聯箱,最終判斷為2#管束泄漏,切除后裝置恢復正常。此次異常事件,如果處理不及時,會造成裝置緊急停車,將造成239萬元的直接經濟損失。

              企業使用該系統后,不僅實現了生產監管模式的創新,將安全監管從基層延伸到管理層,打破了原來單一崗位進行監管的工作模式,而且實現了管理手段的創新,“移動互聯+安全監管”模式打破時空限制,將安全監管延伸至整個互聯網,還實現了監管方式提升,變事后分析為事前預警,多崗位對安全生產進行監督,改變單一依賴操作工責任心的局面。該系統為裝置長周期安全運行提供了技術保障。系統每年發出的各類報警、預警及異常事件12000多條,其中很重要或比較重要的有500多條,車間管理人員根據系統提供的相關分析數據,及時組織協調處理問題,避免了可能發生的非計劃停工。該系統還為企業進一步深化“兩化融合”、推動管理創新發揮了推動作用。該系統已經成為企業安全生產的“千里眼”。

              因此,該系統被評為中石化“十二五”《信息化應用優秀成果》。

              截止到2021年底,該軟件已經在中石化下屬分公司、地方煉化企業等近20家企業、500余套裝置上成功應用。


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